Comment Geocycle s'appuie sur la technologie de broyage pour produire du RDF afin d'atteindre ses objectifs zéro déchet

Depuis les années 1970, Geocycle LLC, basée à Dundee, dans le Michigan, qui fait partie du réseau mondial Geocycle, a développé des services de gestion des déchets industriels et municipaux sur mesure pour ses clients. Avec le producteur suisse de matériaux de construction LafargeHolcim sous la marque Geocycle, l'entreprise affirme être dans une position unique pour proposer des solutions durables de gestion des déchets.

En partenariat avec les industries, les entreprises de services et les municipalités pour les aider à respecter leurs engagements environnementaux, Geocycle utilise les méthodes de « prétraitement » et de « co-traitement » pour offrir à ses clients une solution écologique de traitement des déchets.

Selon Nicolae Cuzuioc, directeur de l'expertise en transformation et du développement commercial chez Geocycle North America, l'utilisation de ces méthodologies permet à l'entreprise de récupérer de l'énergie et de recycler des matériaux provenant de différentes sources de déchets.

« Le cotraitement consiste à utiliser des déchets comme matière première ou comme source d'énergie pour remplacer les ressources minérales naturelles et les combustibles fossiles, comme le charbon, le pétrole et le gaz, dans le processus de fabrication du ciment », explique-t-il. Actuellement, Geocycle convertit plus de 2 millions de tonnes de déchets par an en carburants alternatifs et matières premières alternatives (ARM).

Avant que ces sous-produits de déchets puissent être utilisés directement pour un co-traitement dans les fours à ciment de Geocycle, ils doivent subir un processus de préparation appelé prétraitement. L'entreprise affirme que cette étape permet d'obtenir un produit stable, conforme aux spécifications techniques de la production de ciment et garantissant le respect des normes environnementales.

« L'objectif est d'utiliser plus de 5 millions de tonnes de déchets par an dans nos opérations de LafargeHolcim North America et de tiers », explique Cuzuioc.

Pour contribuer aux efforts de Geocycle visant à atteindre un avenir zéro déchet grâce au prétraitement et au co-traitement, l'entreprise a investi dans un broyeur de déchets XR mobli-e d'Untha Shredding Technology, en Autriche, via une filiale américaine, Untha America Inc., basée à Hampton, New Hampshire, en 2019.

L'unité mobile comprend deux moteurs de 177 chevaux qui traitent les déchets post-industriels non dangereux pour la production de combustible dérivé des déchets (RDF) qui sera utilisé pour la récupération d'énergie dans la cimenterie de LafargeHolcim à Holly Hill, en Caroline du Sud.

L'installation voisine de Geocycle à Dorchester, en Caroline du Sud, exploitait auparavant trois broyeurs, deux broyeurs à arbre unique et une machine à double arbre produits par d'autres fabricants pour le prétraitement des déchets. Mais alors que les dommages causés par les éléments non déchiquetables commençaient à restreindre les performances de cette technologie de déchiquetage en place, Geocycle a opté pour le déchiqueteur XR pour faciliter la production de RDF en un seul passage.

« Je connais cette marque d'équipement depuis longtemps, notamment parce qu'un certain nombre de broyeurs Untha sont en service dans les installations Geocycle du monde entier. Cependant, la technologie n'était pas adaptée à mes besoins de co-traitement ici à Dorchester », a déclaré Cuzuioc dans un communiqué de 2019. « Lorsque j'ai entendu parler du nouveau Untha mobil-e et de la capacité de la machine à traiter un certain nombre de matériaux complexes, j'ai été extrêmement intéressé. Nous avons reçu une unité de démonstration d'Untha America fin 2018 afin de pouvoir tester la technologie de broyage en utilisant nos propres déchets, et elle s'est rapidement avérée un élément si crucial de notre usine que nous en sommes restés propriétaires jusqu'à l'arrivée de notre propre machine. »

La déchiqueteuse est arrivée sur le site de Geocycle à Dorchester à la fin du mois d'août de l'année dernière.

« La série Untha XR a été conçue par des spécialistes des déchets qui vivent et respirent cette industrie depuis des décennies et qui ont travaillé en étroite collaboration avec les opérateurs pour comprendre les véritables exigences de la technologie de déchiquetage moderne », déclare Gary Moore, directeur du développement commercial mondial pour Untha America. « En d’autres termes, les machines ont été délibérément conçues pour résoudre de véritables défis industriels – en l’occurrence, la production rentable et respectueuse de l’environnement de carburants alternatifs sur spécification tels que le RDF. »